21/03/2017

«Уралхим» направил 217 млн рублей на энергосбережение в 2016 году

В прошлом году на предприятиях холдинга «Уралхим» были реализованы мероприятия по повышению энерго- и ресурсоэффективности на 217 млн рублей, что более чем вдвое превышает показатель 2015 года.

На пермских «Минеральных удобрениях» удалось добиться лучших в стране и ближнем зарубежье показателей по экономии природного газа. Сегодня удельный объем потребления газа на тонну продукции на «ПМУ» значительно ниже расхода газа на других аналогичных четырнадцати предприятиях, работающих в странах бывшего СССР. Таким образом, в результате планомерной модернизации производства с момента вхождения предприятия в состав холдинга в 2012 году расход газа на тонну продукции был снижен на 5,7%. Наибольшего снижения потребления энергоресурсов удалось достичь после реализации инвестиционного проекта «Модернизация агрегата аммиака», стоимостью 1,1 млрд рублей.

В филиале «КЧХК» (г. Кирово-Чепецк) в 2016 году благодаря модернизации сетей освещения в трех цехах потребление электроэнергии существенно снизилось. В цехе 57 произведена замена подогревателя азотной кислоты, что сократило потребление тепловой энергии в паре на более чем 3,5 тыс. Гкал в год. 

Программа по энергоэффективности действует в филиале «Азот» (г. Березники) с 2014 года. Она включает в себя техническое перевооружение оборудования с большой мощностью потребления электроэнергии и мероприятия по внедрению энергосберегающего светового оборудования. В 2016 году на предприятии были установлены частотные преобразователи на пяти двигателях агрегатов разных производственных цехов, в частности, в цехе гранулированной аммиачной селитры (3А). На самом мощном двигателе (поз. В12) в работу запущен частотный преобразователь голландского производства, который позволит снизить потребление электроэнергии вдвое.

В 2016 году в производственных цехах «Воскресенских минеральных удобрений» (г. Воскресенск) также был проведен ряд мероприятий по повышению энерго- и ресурсоэффективности. Начались работы по внедрению светодиодного освещения. Это касается не только рабочих мест сотрудников. Например, в цехе аммофоса №2 устаревшая лампа прожектора башенного крана была заменена на современный светодиодный аналог.

С целью снижения энергозатрат в цехе контактной серной кислоты (СКЦ) были проведены теплоизоляционные работы котла-утилизатора OU 66-022 и контактного аппарата цеха. Кроме этого, в 2016 году в СКЦ была оптимизирована работа насосного оборудования водооборотного цикла. Это позволило существенно сэкономить потребляемую электроэнергию и оборотную воду. Большим шагом вперед в вопросе энергосбережение стало и освоение «умных» систем, которые позволяют нагружать электрооборудование в зависимости от производственных потребностей. С этой целью в 2016 году в цехах химкомбината было продолжено внедрение частотных преобразователей на электродвигателях насосного парка.

Версия для распечатки